微晶玻璃陶瓷复合板色差缺陷浅析

引言
微晶玻璃陶瓷复合板（以下简称复合板）釉面色泽出现差异的称为色差。
微晶玻璃熔块虽巳经1500℃以上高温熔融，各类成分较为稳定，在辊道窑1120～1150晶化烧结温度下一般不会发生化学反应产生色差。但是，如果在生产加工过程中控制不严，也可能会使复合板产生一些色差缺陷。它的色差虽然不如石板材色差那么严重，却也会在不同程度上影响装饰效果使越来越挑剔的客户产生抱怨情绪。
产生色差缺陷的主要原因有：
１、熔块用原料发生变化
当石英、方解石、氧化锌及着色剂等原料纯度或杂质含量发生变化时，会使不同批次熔块料的呈色产生色差。

　　例如，不同厂家或产地的石英，纯度不同，或虽纯度相同，但杂质或杂质含量不同﹙如氧化铁﹑氧化钛等呈色金属氧化物﹚，也会使纯白复合板的白度产生色差。又如，不同供货厂家或同一厂家不同批次的氧化锰，呈色有时就会有金沙黄和肉红色之差异。为此必须保持熔块用原料的质量稳定。首先 进货的批量要大 一次进货可供数月甚至更长时间使用。

　　其次所有进厂的原料都必须先检验试用 合格后才能投入生产使用。
２、熔块配料产生误差
如果在熔块配料产生误差时，会使不同批次熔块料产生色差。尤其是有色熔块料中的着色剂，用量微小，稍有不慎便会使产品出现色差。必须由专人负责配料计量工作 并每天定时校正计量器具
作好详细的工作记录。
３、熔块斑点粒料混料误差
斑点状复合板花色是由二种或二种以上颜色熔块粒料混合后布料入窑烧成。当混料时称量不准确或混料不均匀时 极易产生色差缺陷。某厂就曾因称量斑点粒料出现误差而导致产生较明显的色差缺陷。所以混料工序必须指定专人准确称量 每天定时校正计量器具 并作好详细的工作记录。
４、晶化时析晶量发生变化
复合板在晶化烧结时，会因熔块粒料细度、熔块颗粒级配、熔块水淬效果、晶化温度、晶化曲线、晶化时间等因素发生变化，导致析晶量发生变化。
当釉层中的结晶相和玻璃相比例发生变化时，就会产生色差缺陷。如纯白色复合板，析晶量多时，产品白度高；析晶量少时，产品白里泛青色，白度降低。而因析晶量变化产生的色差在有色复合板上表现得更为明显。例如米黄色复合板析晶量增加时，黄色调变淡；析晶量减少时，黄色调变深。导致析晶量发生变化的主要原因有：
（１）熔块粒料细度或颗粒级配的变化
熔块粒料细度或颗粒级配的变化，也会引起析晶量发生变化。一般来讲，熔块粒料越细或细料比例越多，析晶量就越多。
这是因为熔块比表面积增大，析晶量增多的缘故。反之，熔块粒料越粗或粗料比例越多，析晶量也就越少。因此必须严格检验入厂熔块粒料的质量 保证熔块颗粒度和颗粒级配基本一致。
（２）熔块水淬效果的变化
熔块的水淬效果越好，晶化烧结时的析晶量就越多。故要求熔块水淬时的供水量要大水温要低 并尽可能保持稳定。以使水淬效果保持良好和稳定。
（３）晶化烧结温度、曲线、时间的变化
在晶化烧结过程中，微晶玻璃材料会因晶化温度、烧成曲线、保温时间等因素变化导致析晶量发生变化。例如，晶化温度等因素合适时，析晶量增加 白度增大。晶化曲线不合理时，析晶量减少
白度降低。因此必须保持晶化烧结温度、烧成曲线和保温时间等因素基本稳定 才能使复合板的色差缺陷得到控制。
５、晶化烧结气氛的变化
当辊道窑晶化烧结气氛发生变化时，一些着色剂如氧化铜、氧化铁、氧化锰、氧化铬等多价氧化物会产生窑变现象，使釉面色泽发生变化。例如氧化铜在氧化气氛中呈淡草绿色﹔在还原气氛中呈现火红色。氧化铬在氧化气氛中呈深绿色﹔在还原气氛中呈现暗红色。因此必须保持晶化烧结时的抽力、气压、风压等各项技术参数稳定 使窑炉晶化烧结始终稳定在氧化气氛状态。预防因烧成气氛的波动变化造成色差缺陷。
６、结语
综上所述，复合板色差缺陷产生的原因，主要是生产工艺控制不当。使得熔块原料成分、熔块配料﹑色粒料混合、晶化烧结气氛或析晶量等发生变化，zui终导致复合板产生色差缺陷，影响产品的装饰效果。只有从加强企业管理入手，严格按照ISO-9000质量保证体系规范操作，严格把好每一个生产环节，使色差缺陷始终处于有效的控制状态，防止质量事故的发生，色差缺陷是完全可以预防的。